Bazen çatlakların onarılması gerekir ama o kadar çok seçenek vardır ki, en iyi onarım seçeneğini nasıl tasarlayıp seçeceğiz?Bu sandığınız kadar zor değil.
Çatlakları araştırıp onarım hedeflerini belirledikten sonra en iyi onarım malzemelerini ve prosedürlerini tasarlamak veya seçmek oldukça basittir.Çatlak onarımı seçeneklerinin bu özeti şu prosedürleri içerir: temizleme ve doldurma, dökme ve mühürleme/doldurma, epoksi ve poliüretan enjeksiyonu, kendi kendine iyileşme ve "onarım yapılmaması".
“Bölüm 1: Beton çatlaklarının değerlendirilmesi ve giderilmesi” bölümünde açıklandığı gibi, çatlakların araştırılması ve çatlakların temel nedeninin belirlenmesi, en iyi çatlak onarım planının seçilmesinin anahtarıdır.Kısacası, uygun bir çatlak onarımı tasarlamak için gereken temel öğeler, ortalama çatlak genişliği (minimum ve maksimum genişlik dahil) ve çatlağın aktif mi yoksa hareketsiz mi olduğunun belirlenmesidir.Elbette çatlak onarımının amacı, çatlak genişliğini ölçmek ve gelecekte çatlak hareketi olasılığını belirlemek kadar önemlidir.
Aktif çatlaklar hareket ediyor ve büyüyor.Örnekler arasında sürekli zemin çökmesinden kaynaklanan çatlaklar veya beton elemanların veya yapıların büzülme/genleşme derzleri olan çatlaklar yer alır.Hareketsiz çatlaklar stabildir ve gelecekte değişmesi beklenmemektedir.Normalde betonun büzülmesinden kaynaklanan çatlama başlangıçta çok aktif olacaktır, ancak betonun nem içeriği stabilleştikçe sonunda stabilleşecek ve hareketsiz duruma geçecektir.Ayrıca çatlaklardan yeterli sayıda çelik çubuğun (inşaat demiri, çelik fiber veya makroskobik sentetik fiber) geçmesi durumunda gelecekteki hareketler kontrol edilecek ve çatlakların hareketsiz durumda olduğu düşünülebilir.
Hareketsiz çatlaklar için sert veya esnek onarım malzemeleri kullanın.Aktif çatlaklar, gelecekteki harekete izin vermek için esnek onarım malzemeleri ve özel tasarım hususları gerektirir.Aktif çatlaklar için sert onarım malzemelerinin kullanılması genellikle onarım malzemesinin ve/veya bitişik betonun çatlamasına neden olur.
Fotoğraf 1. İğne uçlu karıştırıcılar (No. 14, 15 ve 18) kullanılarak düşük viskoziteli onarım malzemeleri, kablolama gerektirmeden kılcal çatlaklara kolayca enjekte edilebilir. Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Elbette çatlamanın nedeninin belirlenmesi ve çatlamanın yapısal olarak önemli olup olmadığının belirlenmesi önemlidir.Olası tasarım, detay veya inşaat hatalarını gösteren çatlaklar, insanların yapının yük taşıma kapasitesi ve güvenliği konusunda endişe duymasına neden olabilir.Bu tür çatlaklar yapısal olarak önemli olabilir.Çatlama yükten kaynaklanabilir veya kuru büzülme, termal genleşme ve büzülme gibi betonun doğal hacim değişimleriyle ilgili olabilir ve önemli olabilir veya olmayabilir.Bir onarım seçeneği seçmeden önce nedenini belirleyin ve çatlamanın önemini göz önünde bulundurun.
Tasarım, detay tasarım ve inşaat hatalarından kaynaklanan çatlakların onarılması basit bir makalenin kapsamı dışındadır.Bu durum genellikle kapsamlı bir yapısal analiz gerektirir ve özel donatı onarımları gerektirebilir.
Beton bileşenlerin yapısal stabilitesini veya bütünlüğünü yeniden sağlamak, sızıntıları önlemek veya su ve diğer zararlı unsurları (buz çözücü kimyasallar gibi) sızdırmaz hale getirmek, çatlak kenarı desteği sağlamak ve çatlakların görünümünü iyileştirmek yaygın onarım hedefleridir.Bu hedefler göz önüne alındığında bakım kabaca üç kategoriye ayrılabilir:
Açık beton ve inşaat betonunun popülaritesiyle birlikte kozmetik çatlak onarımına olan talep de artıyor.Bazen bütünlüğün onarılması ve çatlakların kapatılması/doldurulması aynı zamanda görünüm onarımı da gerektirir.Onarım teknolojisini seçmeden önce çatlak onarımının amacını netleştirmeliyiz.
Bir çatlak onarımı tasarlamadan veya bir onarım prosedürünü seçmeden önce dört temel sorunun yanıtlanması gerekir.Bu soruları cevapladıktan sonra onarım seçeneğini daha kolay seçebilirsiniz.
Fotoğraf 2. Yapışkan bant, delik delme ve el tipi çift namlulu tabancaya bağlanan kauçuk kafalı karıştırma tüpü kullanılarak, onarım malzemesi düşük basınç altında ince çatlaklara enjekte edilebilir.Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Bu basit teknik, özellikle bina tipi onarımlarda popüler hale geldi çünkü artık çok düşük viskoziteye sahip onarım malzemeleri mevcut.Bu tamir malzemeleri yer çekiminin etkisi ile çok dar çatlaklara kolaylıkla akabildiği için kablolamaya (yani kare veya V şeklinde bir sızdırmazlık maddesi haznesi takılmasına) gerek yoktur.Kablolama gerekli olmadığından son onarım genişliği, kablo çatlaklarından daha az belirgin olan çatlak genişliğiyle aynıdır.Ayrıca tel fırça kullanımı ve vakumlu temizlik, kablolamaya göre daha hızlı ve ekonomiktir.
Öncelikle kir ve kalıntıları gidermek için çatlakları temizleyin ve ardından düşük viskoziteli bir onarım malzemesiyle doldurun.Üretici, onarım malzemelerini monte etmek için elde taşınan çift namlulu püskürtme tabancasına bağlanan çok küçük çaplı bir karıştırma nozulu geliştirmiştir (fotoğraf 1).Nozül ucu çatlak genişliğinden daha büyükse, nozül ucunun boyutuna uyacak bir yüzey hunisi oluşturmak için bir miktar çatlak yönlendirmesi gerekebilir.Üreticinin belgelerindeki viskoziteyi kontrol edin;bazı üreticiler malzeme için minimum çatlak genişliğini belirtir.Santipuaz cinsinden ölçülen viskozite değeri azaldıkça malzeme incelir veya dar çatlaklara akması kolaylaşır.Onarım malzemesini yerleştirmek için basit bir düşük basınçlı enjeksiyon işlemi de kullanılabilir (bkz. Şekil 2).
Fotoğraf 3. Kablolama ve sızdırmazlık, önce sızdırmazlık maddesi kabının kare veya V şeklinde bir bıçakla kesilmesini ve ardından bunun uygun bir sızdırmazlık maddesi veya dolgu maddesiyle doldurulmasını içerir.Şekilde görüldüğü gibi yönlendirme çatlağı poliüretan ile doldurulur ve kürlendikten sonra çizilerek yüzeyle aynı hizaya getirilir.Kim Basham
Bu izole, ince ve büyük çatlakların onarılmasında en yaygın prosedürdür (fotoğraf 3).Çatlakların (kabloların) genişletilmesini ve bunların uygun sızdırmazlık malzemeleri veya dolgularla doldurulmasını içeren yapısal olmayan bir onarımdır.Sızdırmazlık maddesi deposunun boyutuna ve şekline ve kullanılan sızdırmazlık maddesi veya dolgu maddesinin türüne bağlı olarak, kablolama ve sızdırmazlık, aktif çatlakları ve hareketsiz çatlakları onarabilir.Bu yöntem yatay yüzeyler için oldukça uygundur ancak sarkmayan tamir malzemelerinin kullanıldığı dikey yüzeylerde de kullanılabilir.
Uygun onarım malzemeleri arasında epoksi, poliüretan, silikon, poliüre ve polimer harç yer alır.Zemin döşemesi için tasarımcı, beklenen zemin trafiğini ve gelecekteki çatlak hareketini karşılamak için uygun esneklik ve sertlik veya sertlik özelliklerine sahip bir malzeme seçmelidir.Sızdırmazlığın esnekliği arttıkça çatlak yayılma ve hareket toleransı artar ancak malzemenin yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği azalacaktır.Sertlik arttıkça yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği artar ancak çatlak hareket toleransı azalır.
Şekil 1. Bir malzemenin Shore sertlik değeri arttıkça malzemenin sertliği veya sertliği artar ve esnekliği azalır.Sert tekerlekli trafiğe maruz kalan çatlakların çatlak kenarlarının soyulmasını önlemek için Shore sertliğinin en az 80 civarında olması gerekir.Kim Basham, Şekil 1'de gösterildiği gibi çatlak kenarları daha iyi olduğundan, sert tekerlekli trafik zeminlerindeki hareketsiz çatlaklar için daha sert onarım malzemelerini (dolgu malzemeleri) tercih etmektedir. Aktif çatlaklar için esnek dolgu macunları tercih edilmektedir, ancak dolgu macununun yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenar desteği düşüktür.Shore sertliği değeri onarım malzemesinin sertliği (veya esnekliği) ile ilgilidir.Shore sertlik değeri arttıkça tamir malzemesinin sertliği (sertliği) artar ve esnekliği azalır.
Aktif kırıklar için, gelecekte beklenen kırılma hareketine uyum sağlayabilecek uygun bir örtücünün seçilmesi kadar, örtücü rezervuarının boyut ve şekil faktörleri de önemlidir.Form faktörü, sızdırmazlık maddesi deposunun en boy oranıdır.Genel olarak konuşursak, esnek dolgu macunları için önerilen form faktörleri 1:2 (0,5) ve 1:1 (1,0)'dir (bkz. Şekil 2).Form faktörünün azaltılması (genişliğin derinliğe göre arttırılması yoluyla), çatlak genişliğindeki büyümenin neden olduğu sızdırmazlık malzemesi gerilimini azaltacaktır.Maksimum sızdırmazlık malzemesi gerilimi azalırsa, sızdırmazlık maddesinin dayanabileceği çatlak büyümesi miktarı artar.Üretici tarafından önerilen form faktörünün kullanılması, dolgunun hatasız maksimum uzamasını sağlayacaktır.Gerekirse, dolgunun derinliğini sınırlandırmak ve "kum saati" şeklindeki uzun şeklin oluşmasına yardımcı olmak için köpük destek çubukları takın.
Sızdırmazlık maddesinin izin verilen uzaması, şekil faktörünün artmasıyla azalır.6 inç için.Toplam derinliği 0,020 inç olan kalın plaka.Sızdırmazlık maddesi içermeyen kırık bir rezervuarın şekil faktörü 300'dür (6,0 inç/0,020 inç = 300).Bu, sızdırmazlık tankı olmadan esnek bir sızdırmazlık maddesi ile kapatılan aktif çatlakların neden sıklıkla başarısız olduğunu açıklamaktadır.Rezervuar yoksa, herhangi bir çatlak ilerlemesi meydana gelirse, gerilim, dolgunun çekme kapasitesini hızla aşacaktır.Aktif çatlaklar için daima yalıtım malzemesi üreticisinin önerdiği form faktörüne sahip bir yalıtım malzemesi haznesi kullanın.
Şekil 2. Genişlik/derinlik oranının arttırılması, dolgunun gelecekteki çatlama anlarına dayanma kabiliyetini artıracaktır.Gelecekte çatlak genişliği arttıkça malzemenin düzgün şekilde esneyebilmesini sağlamak amacıyla aktif çatlaklar için 1:2 (0,5) ile 1:1 (1,0) arasında veya dolgu macunu üreticisinin önerdiği şekilde bir form faktörü kullanın.Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu, 0,002 inç kadar dar çatlakları birbirine bağlar veya kaynak yapar ve mukavemet ve sertlik dahil olmak üzere betonun bütünlüğünü geri kazandırır.Bu yöntem, çatlakları sınırlamak için sarkmayan epoksi reçineden yapılmış bir yüzey başlığının uygulanmasını, yatay, dikey veya tavandaki çatlaklar boyunca yakın aralıklarla sondaj deliğine enjeksiyon portlarının yerleştirilmesini ve epoksi reçinenin basınçla enjekte edilmesini içerir (fotoğraf 4).
Epoksi reçinenin çekme mukavemeti 5.000 psi'yi aşıyor.Bu nedenle epoksi reçine enjeksiyonu yapısal bir onarım olarak kabul edilir.Ancak epoksi reçine enjeksiyonu tasarımın gücünü geri kazandırmayacağı gibi tasarım veya inşaat hataları nedeniyle kırılan betonu da güçlendirmez.Epoksi reçine, yük taşıma kapasitesi ve yapısal güvenlik sorunlarıyla ilgili sorunları çözmek amacıyla çatlakları enjekte etmek için nadiren kullanılır.
Fotoğraf 4. Epoksi reçine enjekte edilmeden önce, epoksi reçinenin basıncını sınırlamak için çatlak yüzeyinin sarkmayan epoksi reçine ile kaplanması gerekir.Enjeksiyondan sonra epoksi başlığı taşlanarak çıkarılır.Genellikle kapağın çıkarılması betonda aşınma izleri bırakacaktır.Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu sert, tam derinlikli bir onarımdır ve enjekte edilen çatlaklar bitişikteki betona göre daha güçlüdür.Aktif çatlaklar veya büzülme veya genleşme derzi görevi gören çatlaklar enjekte edilirse, onarılan çatlakların yanında veya uzağında başka çatlakların oluşması beklenir.Gelecekteki hareketi sınırlamak için yalnızca hareketsiz çatlakları veya çatlaklardan yeterli sayıda çelik çubuğun geçmesini sağlayacak şekilde enjekte edin.Aşağıdaki tablo bu onarım seçeneğinin ve diğer onarım seçeneklerinin önemli seçim özelliklerini özetlemektedir.
Poliüretan reçine, 0,002 inç kadar dar olan ıslak ve sızıntı yapan çatlakları kapatmak için kullanılabilir.Bu onarım seçeneği esas olarak su sızıntısını önlemek için kullanılır; buna, suyla birleşerek şişen bir jel oluşturan reaktif reçinenin çatlağa enjekte edilmesi, sızıntının tıkanması ve çatlağın kapatılması da dahildir (fotoğraf 5).Bu reçineler suyu kovalayacak ve betonun sıkı mikro çatlaklarına ve gözeneklerine nüfuz ederek ıslak betonla güçlü bir bağ oluşturacaktır.Ayrıca kürlenmiş poliüretan esnektir ve gelecekteki çatlak hareketlerine dayanabilir.Bu onarım seçeneği, aktif çatlaklar veya hareketsiz çatlaklar için uygun, kalıcı bir onarımdır.
Fotoğraf 5. Poliüretan enjeksiyonu, delmeyi, enjeksiyon portlarının kurulumunu ve reçinenin basınçlı enjeksiyonunu içerir.Reçine betondaki nemle reaksiyona girerek stabil ve esnek bir köpük oluşturur, çatlakları ve hatta sızıntı yapan çatlakları kapatır.Kim Basham
Maksimum genişliği 0,004 inç ile 0,008 inç arasında olan çatlaklar için bu, nem varlığında çatlak onarımının doğal sürecidir.İyileşme süreci, hidratlanmamış çimento parçacıklarının neme maruz kalması ve çimento bulamacından yüzeye sızan çözünmeyen kalsiyum hidroksit oluşturması ve çatlağın yüzeyinde kalsiyum karbonat üretmek üzere çevredeki havadaki karbondioksit ile reaksiyona girmesi nedeniyle gerçekleşir.0,004 inç.Birkaç gün sonra geniş çatlak 0,008 inç kadar iyileşebilir.Çatlaklar birkaç hafta içinde iyileşebilir.Çatlak hızlı akan sudan ve hareketten etkilenirse iyileşme gerçekleşmez.
Bazen “onarım yapılmaması” en iyi onarım seçeneğidir.Tüm çatlakların onarılması gerekmez ve çatlakların izlenmesi en iyi seçenek olabilir.Gerekirse çatlaklar daha sonra onarılabilir.
Gönderim zamanı: Eylül-03-2021