Bazen çatlakların onarılması gerekir, ancak çok fazla seçenek vardır, en iyi onarım seçeneğini nasıl tasarlar ve seçeriz? Bu düşündüğünüz kadar zor değil.
Çatlakları araştırdıktan ve onarım hedeflerini belirledikten sonra, en iyi onarım malzemelerini ve prosedürlerini tasarlamak veya seçmek oldukça basittir. Çatlak onarım seçeneklerinin bu özeti aşağıdaki prosedürleri içerir: temizleme ve doldurma, dökülme ve sızdırmazlık/doldurma, epoksi ve poliüretan enjeksiyon, kendi kendine iyileşme ve “onarım yok”.
“Bölüm 1: Beton Çatlakları Nasıl Değerlendirilir ve Giderme” de açıklandığı gibi, çatlakların araştırılması ve çatlakların temel nedenini belirlemek, en iyi çatlak onarım planını seçmenin anahtarıdır. Kısacası, uygun bir çatlak onarımı tasarlamak için gereken temel öğeler ortalama çatlak genişliği (minimum ve maksimum genişlik dahil) ve çatlağın aktif veya uykuda olup olmadığının belirlenmesidir. Tabii ki, çatlak onarımı amacı çatlak genişliğini ölçmek ve gelecekte çatlak hareketi olasılığını belirlemek kadar önemlidir.
Aktif çatlaklar hareket ediyor ve büyüyor. Örnekler, sürekli zemin çökmesi veya beton elemanların veya yapıların büzülme/genişleme eklemleri olan çatlakların neden olduğu çatlakları içerir. Hareketsiz çatlaklar istikrarlıdır ve gelecekte değişmesi beklenmemektedir. Normalde, betonun büzülmesinin neden olduğu çatlak başlangıçta çok aktif olacaktır, ancak betonun nem içeriği stabilize edildikçe, sonunda stabilize olacak ve hareketsiz bir duruma girecektir. Ek olarak, yeterli çelik çubuklar (yıkama, çelik lifler veya makroskopik sentetik lifler) çatlaklardan geçerse, gelecekteki hareketler kontrol edilecek ve çatlakların uykuda olduğu düşünülebilir.
Uykuda çatlaklar için sert veya esnek onarım malzemeleri kullanın. Aktif çatlaklar, gelecekteki harekete izin vermek için esnek onarım malzemeleri ve özel tasarım hususları gerektirir. Aktif çatlaklar için sert onarım malzemelerinin kullanılması genellikle onarım malzemesinin ve/veya bitişik betonun çatlamasına neden olur.
Fotoğraf 1. İğne ucu mikserleri (No. 14, 15 ve 18) kullanılarak, düşük viskoziteli onarım malzemeleri, Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Tabii ki, çatlamanın nedenini belirlemek ve çatlamanın yapısal olarak önemli olup olmadığını belirlemek önemlidir. Olası tasarım, detay veya inşaat hatalarını gösteren çatlaklar, insanların yapının yük taşıma kapasitesi ve güvenliği konusunda endişelenmelerine neden olabilir. Bu tür çatlaklar yapısal olarak önemli olabilir. Çatlak yükten kaynaklanabilir veya kuru büzülme, termal genleşme ve büzülme gibi betonun doğal hacim değişiklikleri ile ilişkili olabilir ve önemli olabilir veya olmayabilir. Bir onarım seçeneği seçmeden önce, nedeni belirleyin ve çatlamanın önemini göz önünde bulundurun.
Tasarım, detay tasarımı ve inşaat hatalarının neden olduğu çatlakların onarılması basit bir makalenin kapsamı dışındadır. Bu durum genellikle kapsamlı bir yapısal analiz gerektirir ve özel takviye onarımları gerektirebilir.
Beton bileşenlerinin yapısal stabilitesini veya bütünlüğünü geri kazanmak, sızıntıları veya sızdırmaz su ve diğer zararlı elementleri (tanımlama kimyasalları gibi), çatlak kenar desteği sağlamak ve çatlakların görünümünü iyileştirmek yaygın onarım hedefleridir. Bu hedefler göz önüne alındığında, bakım kabaca üç kategoriye ayrılabilir:
Maruz kalan beton ve inşaat betonunun popülaritesi ile kozmetik çatlak onarımı talebi artmaktadır. Bazen bütünlük onarımı ve çatlak sızdırmazlığı/dolgusu da görünüm onarımı gerektirir. Onarım teknolojisini seçmeden önce, çatlak onarım hedefini açıklığa kavuşturmalıyız.
Bir çatlak onarımı tasarlamadan veya bir onarım prosedürü seçmeden önce dört temel soru cevaplanmalıdır. Bu soruları cevapladıktan sonra, onarım seçeneğini daha kolay seçebilirsiniz.
Fotoğraf 2. Scotch bandı, delme delikleri ve elle taşınan çift namluya bağlı bir kauçuk kafalı karıştırma tüpü kullanılarak, onarım malzemesi düşük basınç altında ince çizgi çatlaklarına enjekte edilebilir. Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Bu basit teknik, özellikle bina tipi onarımlar için popüler hale geldi, çünkü çok düşük viskoziteli onarım malzemeleri artık mevcut. Bu onarım malzemeleri yerçekimi ile çok dar çatlaklara kolayca akabildiğinden, kablolamaya gerek yoktur (yani kare veya V şeklinde bir sızdırmazlık maddesi rezervuarı takın). Kablolama gerekli olmadığından, son onarım genişliği, kablolama çatlaklarından daha az belirgin olan çatlak genişliği ile aynıdır. Buna ek olarak, tel fırçalar ve vakum temizliği kullanımı kablolamadan daha hızlı ve daha ekonomiktir.
İlk olarak, kir ve kalıntıları çıkarmak için çatlakları temizleyin ve daha sonra düşük viskoziteli bir onarım malzemesi ile doldurun. Üretici, onarım malzemelerini takmak için el tipi çift namlulu sprey tabancasına bağlı çok küçük bir karıştırma nozumu geliştirmiştir (Fotoğraf 1). Meme ucu çatlak genişliğinden daha büyükse, nozul ucunun boyutunu karşılamak için bir yüzey hunisi oluşturmak için bazı çatlak yönlendirmeleri gerekebilir. Üreticinin belgelerindeki viskoziteyi kontrol edin; Bazı üreticiler malzeme için minimum çatlak genişliği belirtir. Cantipoise olarak ölçülür, viskozite değeri azaldıkça, malzeme daha ince hale gelir veya dar çatlaklara akar. Onarım malzemesini takmak için basit bir düşük basınçlı enjeksiyon işlemi de kullanılabilir (bkz. Şekil 2).
Fotoğraf 3. Kablolama ve sızdırmazlık, önce dolgu macunu kabı kare veya V şeklinde bir bıçakla kesmeyi ve daha sonra uygun bir sızdırmazlık maddesi veya dolgu ile doldurmayı içerir. Şekilde gösterildiği gibi, yönlendirme çatlağı poliüretan ile doldurulur ve kürlendikten sonra çizilir ve yüzey ile yıkanır. Kim Basham
Bu, izole edilmiş, ince ve büyük çatlakları onarmak için en yaygın prosedürdür (Fotoğraf 3). Çatlakları (kablolama) genişletmeyi ve uygun sızdırmazlık maddeleri veya dolgu maddeleri ile doldurmayı içeren yapısal olmayan bir onarımdır. Sızdırmazlık maddesi rezervuarının boyutuna ve şekline ve kullanılan sızdırmazlık maddesi veya dolgu türüne bağlı olarak, kablolama ve sızdırmazlık aktif çatlakları ve hareketsiz çatlakları onarabilir. Bu yöntem yatay yüzeyler için çok uygundur, ancak sarkık olmayan onarım malzemelerine sahip dikey yüzeyler için de kullanılabilir.
Uygun onarım malzemeleri arasında epoksi, poliüretan, silikon, poliüre ve polimer harcı bulunur. Zemin levha için tasarımcı, beklenen zemin trafiğini ve gelecekteki çatlak hareketini karşılamak için uygun esneklik ve sertlik veya sertlik özelliklerine sahip bir malzeme seçmelidir. Sızdırmazlığın esnekliği arttıkça, çatlak yayılımı ve hareket toleransı artar, ancak malzemenin yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenar desteği azalacaktır. Sertlik arttıkça, yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenar desteği artar, ancak çatlak hareketi toleransı azalır.
Şekil 1. Bir malzemenin kıyı sertliği değeri arttıkça, malzemenin sertliği veya sertliği artar ve esneklik azalır. Sert tekerlekli trafiğe maruz kalan çatlakların çatlak kenarlarının soyulmasını önlemek için en az 80 kıyı sertliği gereklidir. Kim Basham, sert tekerlekli trafik katlarındaki hareketsiz çatlaklar için daha sert onarım malzemeleri (dolgular) tercih eder, çünkü çatlak kenarları Şekil 1'de gösterildiği gibi daha iyidir. Aktif çatlaklar için esnek sızdırmazlık maddeleri tercih edilir, ancak sızdırmazlık maddesinin yük taşıma kapasitesi ve Crack Edge desteği düşüktür. Kıyı sertlik değeri, onarım malzemesinin sertliği (veya esnekliği) ile ilgilidir. Kıyı sertlik değeri arttıkça, onarım malzemesinin sertliği (sertliği) artar ve esneklik azalır.
Aktif kırıklar için, dolgu macunu rezervuarının boyut ve şekil faktörleri, gelecekte beklenen kırılma hareketine uyum sağlayabilen uygun bir dolgu macunu seçmek kadar önemlidir. Form faktörü, sızdırmazlık maddesi rezervuarının en boy oranıdır. Genel olarak konuşursak, esnek sızdırmazlık maddeleri için önerilen form faktörleri 1: 2 (0.5) ve 1: 1 (1.0) 'dır (bakınız Şekil 2). Form faktörünün azaltılması (derinliğe göre genişliği artırarak), çatlak genişliği büyümesinin neden olduğu sızdırmazlık maddesi suşunu azaltacaktır. Maksimum sızdırmazlık maddesi suşu azalırsa, dolgu macunun dayanabileceği çatlak büyüme miktarı artar. Üretici tarafından önerilen form faktörünü kullanmak, dolgu macununun maksimum uzamasını arızalanmadan sağlayacaktır. Gerekirse, dolgu macunun derinliğini sınırlamak için köpük destek çubuklarını takın ve “kum saati” uzatılmış şekli oluşturmaya yardımcı olun.
Sızdırmazlık maddesinin izin verilebilir uzaması, şekil faktörünün artmasıyla azalır. 6 inç için. Toplam 0.020 inç derinliğe sahip kalın plaka. Sızdırmazlık içermeyen kırık bir rezervuarın şekil faktörü 300'dür (6.0 inç/0.020 inç = 300). Bu, bir sızdırmazlık maddesi tankı olmadan esnek bir sızdırmazlık maddesi ile mühürlü aktif çatlakların genellikle genellikle başarısız olduğunu açıklar. Rezervuar yoksa, herhangi bir çatlak yayılımı meydana gelirse, gerinim sızdırmazlık maddesinin gerilme kapasitesini hızla aşacaktır. Aktif çatlaklar için, her zaman sızdırmazlık maddesi üreticisi tarafından önerilen form faktörü ile bir dolgu macunu rezervuarı kullanın.
Şekil 2. Genişliğin derinlik oranının arttırılması, dolgu macunun gelecekteki çatlama anlarına dayanma yeteneğini artıracaktır. 1: 2 (0.5) ila 1: 1 (1.0) form faktörü kullanın veya aktif çatlaklar için dolgu macunu üreticisi tarafından önerildiği gibi, malzemenin gelecekte çatlak genişliği büyüdükçe düzgün bir şekilde gerilmesini sağlamak için. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyon bağları veya kaynaklar çatlakları 0.002 inç kadar dar ve betonun bütünlüğünü geri yükler, mukavemet ve sertlik dahil. Bu yöntem, çatlakları sınırlamak için sarkık olmayan epoksi reçinenin bir yüzey kapağının uygulanmasını, enjeksiyon portlarının yatay, dikey veya havai çatlaklar boyunca yakın aralıklarla yakın aralıklarla takılmasını ve epoksi reçinesi enjekte etmeyi içerir (Fotoğraf 4).
Epoksi reçinenin gerilme mukavemeti 5.000 psi'yi aşar. Bu nedenle, epoksi reçine enjeksiyonu yapısal bir onarım olarak kabul edilir. Bununla birlikte, epoksi reçine enjeksiyonu tasarım mukavemetini geri yüklemeyecek veya tasarım veya inşaat hataları nedeniyle kırılan betonu güçlendirmeyecektir. Epoksi reçine, yük taşıma kapasitesi ve yapısal güvenlik sorunları ile ilgili sorunları çözmek için çatlakları enjekte etmek için nadiren kullanılır.
Fotoğraf 4. Epoksi reçinesini enjekte etmeden önce, çatlak yüzeyi basınçlı epoksi reçinesini sınırlamak için sarkık olmayan epoksi reçine ile kaplanmalıdır. Enjeksiyondan sonra, epoksi kapağı taşlama ile çıkarılır. Genellikle, kapağın çıkarılması betonda aşınma izleri bırakacaktır. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu sert, tam derinlikli bir onarımdır ve enjekte edilen çatlaklar bitişik betondan daha güçlüdür. Büzülme veya genleşme derzleri olarak hareket eden aktif çatlaklar veya çatlaklar enjekte edilirse, onarılan çatlakların yanında veya uzakta başka çatlakların oluşması beklenir. Sadece gelecekteki hareketi sınırlamak için çatlaklardan geçen yeterli sayıda çelik çubukla hareketsiz çatlaklar veya çatlaklar enjekte edin. Aşağıdaki tablo, bu onarım seçeneğinin ve diğer onarım seçeneklerinin önemli seçim özelliklerini özetlemektedir.
Poliüretan reçine, ıslak ve sızan çatlakları 0.002 inç kadar dar kapatmak için kullanılabilir. Bu onarım seçeneği esas olarak, bir şişlik jel oluşturmak için su ile birleşen, sızıntıyı tıkamak ve çatlağı sızdırmaz (fotoğraf 5) dahil olmak üzere, reaktif reçineye enjekte etmek de dahil olmak üzere su sızıntısını önlemek için kullanılır. Bu reçineler suyu kovalayacak ve ıslak betonla güçlü bir bağ oluşturmak için betonun sıkı mikro çatlaklara ve gözeneklerine nüfuz edecektir. Ek olarak, iyileştirilmiş poliüretan esnektir ve gelecekteki çatlak hareketine dayanabilir. Bu onarım seçeneği, aktif çatlaklar veya hareketsiz çatlaklar için uygun kalıcı bir onarımdır.
Fotoğraf 5. Poliüretan enjeksiyonu delme, enjeksiyon portlarının montajı ve basınç enjeksiyonunu içerir. Reçine, stabil ve esnek bir köpük oluşturmak, çatlakları sızdırmaz hale getirmek ve hatta sızan çatlaklar oluşturmak için betondaki nemle reaksiyona girer. Kim Basham
0,004 inç ve 0.008 inç arasında maksimum genişliğe sahip çatlaklar için, bu nem varlığında doğal çatlak onarım işlemidir. İyileşme işlemi, neme maruz kalan ve çimento bulamacından yüzeye çözünmeyen kalsiyum hidroksit süzülmesi ve çatlak yüzeyinde kalsiyum karbonat üretmek için çevreleyen havadaki karbondioksit ile reaksiyona girmesinden kaynaklanmaktadır. 0.004 inç. Birkaç gün sonra, geniş çatlak 0,008 inç iyileşebilir. Çatlaklar birkaç hafta içinde iyileşebilir. Çatlak hızlı akan su ve hareketten etkilenirse, iyileşme gerçekleşmez.
Bazen “onarım yok” en iyi onarım seçeneğidir. Tüm çatlakların onarılması gerekmez ve çatlakları izleme en iyi seçenek olabilir. Gerekirse, çatlaklar daha sonra onarılabilir.
Post-Saat: Eylül-03-2021