Bazen çatlakların onarılması gerekir, ancak çok fazla seçenek var, en iyi onarım seçeneğini nasıl tasarlayıp seçeriz? Bu düşündüğünüz kadar zor değil.
Çatlakları araştırdıktan ve onarım hedeflerini belirledikten sonra, en iyi onarım malzemelerini ve prosedürlerini tasarlamak veya seçmek oldukça basittir. Çatlak onarım seçeneklerinin bu özeti şu prosedürleri içerir: temizleme ve doldurma, dökme ve sızdırmazlık/doldurma, epoksi ve poliüretan enjeksiyonu, kendi kendini iyileştirme ve "onarım yok".
"Bölüm 1: Beton çatlaklarını nasıl değerlendirir ve gideririz"de açıklandığı gibi, çatlakları araştırmak ve çatlakların temel nedenini belirlemek en iyi çatlak onarım planını seçmenin anahtarıdır. Kısacası, uygun bir çatlak onarımı tasarlamak için gereken temel öğeler ortalama çatlak genişliği (minimum ve maksimum genişlik dahil) ve çatlağın aktif mi yoksa uykuda mı olduğunun belirlenmesidir. Elbette, çatlak onarımının amacı çatlak genişliğini ölçmek ve gelecekte çatlak hareketi olasılığını belirlemek kadar önemlidir.
Aktif çatlaklar hareket eder ve büyür. Örnekler arasında sürekli zemin çökmesi veya beton elemanların veya yapıların büzülme/genleşme derzleri olan çatlaklar bulunur. Hareketsiz çatlaklar sabittir ve gelecekte değişmeleri beklenmez. Normalde, betonun büzülmesinin neden olduğu çatlaklar başlangıçta çok aktif olacaktır, ancak betonun nem içeriği sabitlendikçe sonunda sabitlenecek ve hareketsiz bir duruma geçecektir. Ayrıca, yeterli sayıda çelik çubuk (donatı demiri, çelik lif veya makroskobik sentetik lif) çatlaklardan geçerse, gelecekteki hareketler kontrol altına alınacak ve çatlakların hareketsiz bir durumda olduğu düşünülebilir.
Uykuda olan çatlaklar için, sert veya esnek onarım malzemeleri kullanın. Aktif çatlaklar, gelecekteki harekete izin vermek için esnek onarım malzemeleri ve özel tasarım hususları gerektirir. Aktif çatlaklar için sert onarım malzemelerinin kullanımı genellikle onarım malzemesinin ve/veya bitişik betonun çatlamasına neden olur.
Fotoğraf 1. İğne uçlu karıştırıcılar (No. 14, 15 ve 18) kullanılarak, düşük viskoziteli onarım malzemeleri kablolama yapılmadan ince çatlaklara kolayca enjekte edilebilir Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Elbette, çatlamanın nedenini belirlemek ve çatlamanın yapısal olarak önemli olup olmadığını belirlemek önemlidir. Olası tasarım, detay veya inşaat hatalarını gösteren çatlaklar, insanların yapının yük taşıma kapasitesi ve güvenliği konusunda endişelenmesine neden olabilir. Bu tür çatlaklar yapısal olarak önemli olabilir. Çatlama yükten kaynaklanabilir veya kuru büzülme, termal genleşme ve büzülme gibi betonun doğal hacim değişiklikleriyle ilgili olabilir ve önemli olabilir veya olmayabilir. Bir onarım seçeneği seçmeden önce, nedenini belirleyin ve çatlamanın önemini göz önünde bulundurun.
Tasarım, detay tasarımı ve inşaat hatalarından kaynaklanan çatlakların onarımı basit bir makalenin kapsamının ötesindedir. Bu durum genellikle kapsamlı bir yapısal analiz gerektirir ve özel takviye onarımları gerektirebilir.
Beton bileşenlerin yapısal kararlılığını veya bütünlüğünü geri kazandırmak, sızıntıları önlemek veya suyu ve diğer zararlı unsurları (buz çözücü kimyasallar gibi) kapatmak, çatlak kenarı desteği sağlamak ve çatlakların görünümünü iyileştirmek yaygın onarım hedefleridir. Bu hedefler göz önünde bulundurulduğunda, bakım kabaca üç kategoriye ayrılabilir:
Açık beton ve inşaat betonunun popülerliğiyle birlikte, kozmetik çatlak onarımına olan talep artmaktadır. Bazen bütünlük onarımı ve çatlak kapatma/doldurma da görünüm onarımı gerektirir. Onarım teknolojisini seçmeden önce, çatlak onarımının amacını netleştirmeliyiz.
Bir çatlak onarımı tasarlamadan veya bir onarım prosedürü seçmeden önce, dört temel soruya cevap verilmelidir. Bu soruları cevapladıktan sonra, onarım seçeneğini daha kolay seçebilirsiniz.
Fotoğraf 2. Scotch bant, delik delme ve elde taşınabilen çift namlulu bir silaha bağlı kauçuk başlıklı bir karıştırma tüpü kullanılarak, onarım malzemesi düşük basınç altında ince çizgi çatlaklarına enjekte edilebilir. Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Bu basit teknik, özellikle bina tipi onarımlar için popüler hale geldi çünkü artık çok düşük viskoziteli onarım malzemeleri mevcut. Bu onarım malzemeleri yerçekimiyle çok dar çatlaklara kolayca akabildiğinden, kablolamaya gerek yoktur (yani kare veya V şeklinde bir sızdırmazlık maddesi haznesi takın). Kablolama gerekmediğinden, son onarım genişliği çatlak genişliğiyle aynıdır ve kablolama çatlaklarından daha az belirgindir. Ayrıca, tel fırçaların ve vakumlu temizliğin kullanımı kablolamadan daha hızlı ve daha ekonomiktir.
Öncelikle çatlakları temizleyerek kir ve döküntüleri giderin ve ardından düşük viskoziteli bir onarım malzemesiyle doldurun. Üretici, onarım malzemelerini takmak için elde taşınabilen çift namlulu bir püskürtme tabancasına bağlanan çok küçük çaplı bir karıştırma memesi geliştirmiştir (fotoğraf 1). Meme ucu çatlak genişliğinden daha büyükse, meme ucunun boyutuna uyum sağlayacak bir yüzey hunisi oluşturmak için biraz çatlak yönlendirmesi gerekebilir. Üreticinin belgelerindeki viskoziteyi kontrol edin; bazı üreticiler malzeme için minimum çatlak genişliği belirtir. Santipoise cinsinden ölçülen viskozite değeri azaldıkça malzeme incelir veya dar çatlaklara akması kolaylaşır. Onarım malzemesini takmak için basit bir düşük basınçlı enjeksiyon işlemi de kullanılabilir (bkz. Şekil 2).
Fotoğraf 3. Kablolama ve sızdırmazlık, önce sızdırmazlık kabının kare veya V şeklinde bir bıçakla kesilmesini ve ardından uygun bir sızdırmazlık maddesi veya dolgu maddesiyle doldurulmasını içerir. Şekilde gösterildiği gibi, yönlendirme çatlağı poliüretanla doldurulur ve kürlendikten sonra çizilir ve yüzeyle aynı hizaya getirilir. Kim Basham
Bu, izole edilmiş, ince ve büyük çatlakları onarmak için en yaygın prosedürdür (fotoğraf 3). Çatlakları genişletmeyi (kablolama) ve bunları uygun sızdırmazlık maddeleri veya dolgu maddeleriyle doldurmayı içeren yapısal olmayan bir onarımdır. Sızdırmazlık maddesi haznesinin boyutuna ve şekline ve kullanılan sızdırmazlık maddesi veya dolgu maddesinin türüne bağlı olarak, kablolama ve sızdırmazlık aktif çatlakları ve uykuda olan çatlakları onarabilir. Bu yöntem yatay yüzeyler için çok uygundur, ancak sarkmayan onarım malzemeleriyle dikey yüzeyler için de kullanılabilir.
Uygun onarım malzemeleri arasında epoksi, poliüretan, silikon, poliüre ve polimer harç bulunur. Döşeme levhası için tasarımcı, beklenen döşeme trafiğini ve gelecekteki çatlak hareketini karşılamak için uygun esneklik ve sertlik veya sertlik özelliklerine sahip bir malzeme seçmelidir. Sızdırmazlık maddesinin esnekliği arttıkça, çatlak yayılımı ve hareketi için tolerans artar, ancak malzemenin yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği azalacaktır. Sertlik arttıkça, yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği artar, ancak çatlak hareketi toleransı azalır.
Şekil 1. Bir malzemenin Shore sertlik değeri arttıkça, malzemenin sertliği veya rijitliği artar ve esnekliği azalır. Sert tekerlekli trafiğe maruz kalan çatlakların çatlak kenarlarının soyulmasını önlemek için en az yaklaşık 80'lik bir Shore sertliği gerekir. Kim Basham, Şekil 1'de gösterildiği gibi çatlak kenarları daha iyi olduğu için sert tekerlekli trafiğe açık zeminlerdeki uykuda çatlaklar için daha sert onarım malzemeleri (dolgu maddeleri) tercih eder. Aktif çatlaklar için esnek sızdırmazlık malzemeleri tercih edilir, ancak sızdırmazlık malzemesinin ve çatlak kenarı desteğinin yük taşıma kapasitesi düşüktür. Shore sertlik değeri, onarım malzemesinin sertliği (veya esnekliği) ile ilgilidir. Shore sertlik değeri arttıkça, onarım malzemesinin sertliği (rijitliği) artar ve esnekliği azalır.
Aktif çatlaklar için, sızdırmazlık maddesi haznesinin boyut ve şekil faktörleri, gelecekte beklenen çatlak hareketine uyum sağlayabilen uygun bir sızdırmazlık maddesi seçmek kadar önemlidir. Form faktörü, sızdırmazlık maddesi haznesinin en boy oranıdır. Genel olarak, esnek sızdırmazlık maddeleri için önerilen form faktörleri 1:2 (0,5) ve 1:1 (1,0)'dır (bkz. Şekil 2). Form faktörünü azaltmak (derinliğe göre genişliği artırarak), çatlak genişliği büyümesinin neden olduğu sızdırmazlık maddesi zorlanmasını azaltacaktır. Maksimum sızdırmazlık maddesi zorlanması azalırsa, sızdırmazlık maddesinin dayanabileceği çatlak büyüme miktarı artar. Üretici tarafından önerilen form faktörünü kullanmak, sızdırmazlık maddesinin arıza olmadan maksimum uzamasını sağlayacaktır. Gerekirse, sızdırmazlık maddesinin derinliğini sınırlamak ve "kum saati" uzun şeklini oluşturmaya yardımcı olmak için köpük destek çubukları takın.
Sızdırmazlık maddesinin izin verilen uzaması, şekil faktörünün artmasıyla azalır. 6 inç için. Toplam derinliği 0,020 inç olan kalın levha. Sızdırmazlık maddesi olmadan kırık bir rezervuarın şekil faktörü 300'dür (6,0 inç/0,020 inç = 300). Bu, esnek bir sızdırmazlık maddesiyle kapatılan ve sızdırmazlık maddesi tankı olmayan aktif çatlakların neden sıklıkla başarısız olduğunu açıklar. Rezervuar yoksa, herhangi bir çatlak yayılması meydana gelirse, gerilme sızdırmazlık maddesinin çekme kapasitesini hızla aşacaktır. Aktif çatlaklar için, her zaman sızdırmazlık maddesi üreticisi tarafından önerilen form faktörüne sahip bir sızdırmazlık maddesi rezervuarı kullanın.
Şekil 2. Genişlik-derinlik oranını artırmak, sızdırmazlık maddesinin gelecekteki çatlama anlarına dayanma yeteneğini artıracaktır. Gelecekte çatlak genişliği arttıkça malzemenin düzgün bir şekilde esneyebilmesini sağlamak için 1:2 (0,5) ila 1:1 (1,0) veya sızdırmazlık maddesi üreticisinin aktif çatlaklar için önerdiği şekilde bir form faktörü kullanın. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu, 0,002 inç kadar dar çatlakları birbirine bağlar veya kaynak yapar ve betonun sağlamlık ve sertlik dahil bütünlüğünü geri kazandırır. Bu yöntem, çatlakları sınırlamak için sarkmayan epoksi reçineden bir yüzey kapağı uygulamayı, yatay, dikey veya üst çatlaklar boyunca yakın aralıklarla sondaj deliğine enjeksiyon portları yerleştirmeyi ve epoksi reçinesini basınçla enjekte etmeyi içerir (fotoğraf 4).
Epoksi reçinenin çekme dayanımı 5.000 psi'yi aşar. Bu nedenle, epoksi reçine enjeksiyonu yapısal bir onarım olarak kabul edilir. Ancak, epoksi reçine enjeksiyonu tasarım dayanımını geri kazandırmaz veya tasarım veya inşaat hataları nedeniyle kırılan betonu güçlendirmez. Epoksi reçine, yük taşıma kapasitesi ve yapısal güvenlik sorunlarıyla ilgili sorunları çözmek için çatlaklara enjeksiyon yapmak için nadiren kullanılır.
Fotoğraf 4. Epoksi reçine enjekte etmeden önce, basınçlı epoksi reçineyi sınırlamak için çatlak yüzeyi sarkmayan epoksi reçine ile kaplanmalıdır. Enjeksiyondan sonra, epoksi kapak taşlama ile çıkarılır. Genellikle, kapağın çıkarılması betonda aşınma izleri bırakacaktır. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu sert, tam derinlikte bir onarımdır ve enjekte edilen çatlaklar bitişikteki betondan daha güçlüdür. Aktif çatlaklar veya büzülme veya genleşme derzi olarak hareket eden çatlaklar enjekte edilirse, onarılan çatlakların yanında veya uzağında başka çatlakların oluşması beklenir. Gelecekteki hareketi sınırlamak için yalnızca hareketsiz çatlaklara veya çatlaklardan yeterli sayıda çelik çubuk geçen çatlaklara enjeksiyon yapın. Aşağıdaki tablo, bu onarım seçeneğinin ve diğer onarım seçeneklerinin önemli seçim özelliklerini özetlemektedir.
Poliüretan reçine, 0,002 inç kadar dar ıslak ve sızdıran çatlakları kapatmak için kullanılabilir. Bu onarım seçeneği, esas olarak çatlağa reaktif reçine enjekte etmek de dahil olmak üzere su sızıntısını önlemek için kullanılır, bu da suyla birleşerek şişen bir jel oluşturur, sızıntıyı tıkar ve çatlağı kapatır (fotoğraf 5). Bu reçineler suyu kovalayacak ve betonun sıkı mikro çatlaklarına ve gözeneklerine nüfuz ederek ıslak betonla güçlü bir bağ oluşturacaktır. Ayrıca, kürlenmiş poliüretan esnektir ve gelecekteki çatlak hareketine dayanabilir. Bu onarım seçeneği, aktif çatlaklar veya uykuda çatlaklar için uygun olan kalıcı bir onarımdır.
Fotoğraf 5. Poliüretan enjeksiyonu delme, enjeksiyon portlarının yerleştirilmesi ve reçinenin basınç enjeksiyonunu içerir. Reçine betondaki nemle reaksiyona girerek stabil ve esnek bir köpük oluşturur, çatlakları kapatır ve hatta sızdıran çatlakları bile kapatır. Kim Basham
0,004 inç ile 0,008 inç arasında maksimum genişliğe sahip çatlaklar için, bu nem varlığında çatlak onarımının doğal sürecidir. İyileşme süreci, susuz çimento parçacıklarının neme maruz kalması ve çimento bulamacından yüzeye sızan çözünmeyen kalsiyum hidroksit oluşturması ve çevredeki havadaki karbondioksitle reaksiyona girerek çatlak yüzeyinde kalsiyum karbonat üretmesi nedeniyle gerçekleşir. 0,004 inç. Birkaç gün sonra, geniş çatlak iyileşebilir, 0,008 inç. Çatlaklar birkaç hafta içinde iyileşebilir. Çatlak hızlı akan sudan ve hareketten etkilenirse, iyileşme gerçekleşmez.
Bazen "hiçbir onarım" en iyi onarım seçeneğidir. Tüm çatlakların onarılması gerekmez ve çatlakları izlemek en iyi seçenek olabilir. Gerekirse, çatlaklar daha sonra onarılabilir.
Gönderi zamanı: Sep-03-2021