Bazen çatlakların onarılması gerekebilir, ancak çok fazla seçenek var. Peki en iyi onarım seçeneğini nasıl tasarlayıp seçebiliriz? Bu, sandığınız kadar zor değil.
Çatlakları inceleyip onarım hedeflerini belirledikten sonra, en iyi onarım malzemelerini ve prosedürlerini tasarlamak veya seçmek oldukça basittir. Çatlak onarım seçeneklerinin bu özeti şu prosedürleri içerir: temizleme ve doldurma, dökme ve sızdırmazlık/doldurma, epoksi ve poliüretan enjeksiyonu, kendi kendini onarma ve "onarım yok".
"Bölüm 1: Beton çatlaklarının değerlendirilmesi ve giderilmesi" bölümünde açıklandığı gibi, çatlakları incelemek ve temel nedenini belirlemek, en iyi çatlak onarım planını seçmenin anahtarıdır. Kısacası, uygun bir çatlak onarımı tasarlamak için gereken temel unsurlar, ortalama çatlak genişliği (minimum ve maksimum genişlik dahil) ve çatlağın aktif mi yoksa pasif mi olduğunun belirlenmesidir. Elbette, çatlak onarımının amacı, çatlak genişliğini ölçmek ve gelecekte çatlak hareketi olasılığını belirlemek kadar önemlidir.
Aktif çatlaklar hareketli ve büyüyen çatlaklardır. Örnekler arasında, sürekli zemin çökmesinden kaynaklanan çatlaklar veya beton elemanların veya yapıların büzülme/genleşme derzleri olan çatlaklar bulunur. Hareketsiz çatlaklar ise stabildir ve gelecekte değişmeleri beklenmez. Normalde, betonun büzülmesinden kaynaklanan çatlaklar başlangıçta oldukça aktiftir, ancak betonun nem içeriği sabitlendikçe sonunda sabitlenir ve hareketsiz bir duruma geçer. Ayrıca, çatlaklardan yeterli sayıda çelik çubuk (donatı, çelik lif veya makroskobik sentetik lif) geçerse, gelecekteki hareketler kontrol altına alınır ve çatlakların hareketsiz bir durumda olduğu düşünülebilir.
Hareketsiz çatlaklar için sert veya esnek onarım malzemeleri kullanın. Aktif çatlaklar, gelecekteki hareketlere izin vermek için esnek onarım malzemeleri ve özel tasarım özellikleri gerektirir. Aktif çatlaklar için sert onarım malzemelerinin kullanılması genellikle onarım malzemesinin ve/veya bitişik betonun çatlamasına neden olur.
Fotoğraf 1. İğne uçlu karıştırıcılar (No. 14, 15 ve 18) kullanılarak, düşük viskoziteli onarım malzemeleri, kablolama yapılmadan ince çatlaklara kolayca enjekte edilebilir. Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Elbette, çatlağın nedenini ve yapısal olarak önemli olup olmadığını belirlemek önemlidir. Olası tasarım, detay veya inşaat hatalarını gösteren çatlaklar, insanların yapının yük taşıma kapasitesi ve güvenliği konusunda endişelenmesine neden olabilir. Bu tür çatlaklar yapısal olarak önemli olabilir. Çatlaklar yükten kaynaklanabilir veya kuru büzülme, ısıl genleşme ve büzülme gibi betonun doğal hacim değişimleriyle ilişkili olabilir ve önemli olabilir veya olmayabilir. Bir onarım seçeneği seçmeden önce, nedenini belirleyin ve çatlamanın önemini göz önünde bulundurun.
Tasarım, detay tasarımı ve inşaat hatalarından kaynaklanan çatlakların onarımı basit bir makalenin kapsamını aşar. Bu durum genellikle kapsamlı bir yapısal analiz gerektirir ve özel takviye onarımları gerektirebilir.
Beton bileşenlerin yapısal stabilitesini veya bütünlüğünü geri kazandırmak, sızıntıları önlemek veya su ve diğer zararlı unsurları (buz çözücü kimyasallar gibi) yalıtmak, çatlak kenarı desteği sağlamak ve çatlakların görünümünü iyileştirmek yaygın onarım hedefleridir. Bu hedefler göz önüne alındığında, bakım kabaca üç kategoriye ayrılabilir:
Açık beton ve inşaat betonunun popülerliğiyle birlikte, kozmetik çatlak onarımına olan talep artmaktadır. Bazen bütünlük onarımı ve çatlak kapatma/doldurma, görünüm onarımı da gerektirir. Onarım teknolojisini seçmeden önce, çatlak onarımının amacını netleştirmeliyiz.
Bir çatlak onarımı tasarlamadan veya bir onarım prosedürü seçmeden önce dört temel sorunun yanıtlanması gerekir. Bu soruları yanıtladıktan sonra, onarım seçeneğini daha kolay seçebilirsiniz.
Fotoğraf 2. Seloteyp, delik delme ve elde taşınabilen çift namlulu bir tabancaya bağlı kauçuk başlıklı bir karıştırma tüpü kullanılarak, onarım malzemesi düşük basınç altında ince çatlaklara enjekte edilebilir. Kelton Glewwe, Roadware, Inc.
Bu basit teknik, özellikle bina tipi onarımlarda popüler hale gelmiştir, çünkü artık çok düşük viskoziteli onarım malzemeleri mevcuttur. Bu onarım malzemeleri yerçekimi etkisiyle çok dar çatlaklara kolayca akabildiğinden, kablolamaya (yani kare veya V şeklinde bir sızdırmazlık maddesi haznesi takmaya) gerek yoktur. Kablolama gerekmediğinden, nihai onarım genişliği çatlak genişliğiyle aynıdır ve bu da kablolama çatlaklarından daha az belirgindir. Ayrıca, tel fırça ve vakumlu temizlik kullanımı kablolamadan daha hızlı ve daha ekonomiktir.
Öncelikle çatlakları kir ve kalıntıları gidermek için temizleyin ve ardından düşük viskoziteli bir tamir malzemesiyle doldurun. Üretici, tamir malzemelerini yerleştirmek için elde taşınabilir çift namlulu bir püskürtme tabancasına bağlanan çok küçük çaplı bir karıştırma memesi geliştirmiştir (fotoğraf 1). Meme ucu çatlak genişliğinden büyükse, meme ucunun boyutuna uyacak bir yüzey hunisi oluşturmak için biraz çatlak yönlendirmesi gerekebilir. Üreticinin belgelerindeki viskoziteyi kontrol edin; bazı üreticiler malzeme için minimum bir çatlak genişliği belirtir. Santipoiz cinsinden ölçüldüğünde, viskozite değeri azaldıkça malzeme incelir veya dar çatlaklara akması kolaylaşır. Tamir malzemesini yerleştirmek için basit bir düşük basınçlı enjeksiyon işlemi de kullanılabilir (bkz. Şekil 2).
Fotoğraf 3. Kablolama ve sızdırmazlık, önce sızdırmazlık kabının kare veya V şeklinde bir bıçakla kesilmesi ve ardından uygun bir sızdırmazlık maddesi veya dolgu maddesiyle doldurulmasını içerir. Şekilde gösterildiği gibi, yönlendirme çatlağı poliüretanla doldurulur ve kürlendikten sonra çizilerek yüzeyle aynı hizaya getirilir. Kim Basham
Bu, izole, ince ve büyük çatlakların onarımı için en yaygın yöntemdir (fotoğraf 3). Çatlakların genişletilmesini (tel çekme) ve uygun sızdırmazlık malzemeleri veya dolgu malzemeleriyle doldurulmasını içeren yapısal olmayan bir onarımdır. Sızdırmazlık malzemesi haznesinin boyutuna ve şekline ve kullanılan sızdırmazlık malzemesi veya dolgu malzemesinin türüne bağlı olarak, tel çekme ve sızdırmazlık, aktif ve hareketsiz çatlakları onarabilir. Bu yöntem yatay yüzeyler için çok uygundur, ancak sarkmayan onarım malzemeleriyle dikey yüzeylerde de kullanılabilir.
Uygun onarım malzemeleri arasında epoksi, poliüretan, silikon, poliüre ve polimer harç bulunur. Döşeme levhası için tasarımcı, beklenen zemin trafiğini ve gelecekteki çatlak hareketini karşılayacak uygun esneklik ve sertlik veya rijitlik özelliklerine sahip bir malzeme seçmelidir. Sızdırmazlık malzemesinin esnekliği arttıkça, çatlak yayılma ve hareket toleransı artar, ancak malzemenin yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği azalacaktır. Sertlik arttıkça, yük taşıma kapasitesi ve çatlak kenarı desteği artar, ancak çatlak hareket toleransı azalır.
Şekil 1. Bir malzemenin Shore sertlik değeri arttıkça, malzemenin sertliği veya rijitliği artar ve esnekliği azalır. Sert tekerlekli trafiğe maruz kalan çatlakların çatlak kenarlarının soyulmasını önlemek için en az yaklaşık 80'lik bir Shore sertliği gerekir. Kim Basham, sert tekerlekli trafik zeminlerindeki uykuda çatlaklar için daha sert tamir malzemelerini (dolgu malzemeleri) tercih eder, çünkü Şekil 1'de gösterildiği gibi çatlak kenarları daha iyidir. Aktif çatlaklar için esnek sızdırmazlık malzemeleri tercih edilir, ancak sızdırmazlık malzemesinin ve çatlak kenarı desteğinin yük taşıma kapasitesi düşüktür. Shore sertlik değeri, tamir malzemesinin sertliği (veya esnekliği) ile ilgilidir. Shore sertlik değeri arttıkça, tamir malzemesinin sertliği (rijitliği) artar ve esnekliği azalır.
Aktif çatlaklar için, dolgu malzemesi haznesinin boyut ve şekil faktörleri, gelecekte beklenen çatlak hareketine uyum sağlayabilecek uygun bir dolgu malzemesi seçmek kadar önemlidir. Form faktörü, dolgu malzemesi haznesinin en boy oranıdır. Genel olarak, esnek dolgu malzemeleri için önerilen form faktörleri 1:2 (0,5) ve 1:1 (1,0)'dır (bkz. Şekil 2). Form faktörünü azaltmak (derinliğe göre genişliği artırarak), çatlak genişliği büyümesinin neden olduğu dolgu malzemesi zorlanmasını azaltacaktır. Dolgu malzemesinin maksimum zorlanması azalırsa, dolgu malzemesinin dayanabileceği çatlak büyüme miktarı artar. Üretici tarafından önerilen form faktörünü kullanmak, dolgu malzemesinin arıza olmadan maksimum uzamasını sağlayacaktır. Gerekirse, dolgu malzemesinin derinliğini sınırlamak ve "kum saati" şeklindeki uzun şekli oluşturmaya yardımcı olmak için köpük destek çubukları takın.
Sızdırmazlık malzemesinin izin verilen uzaması, şekil faktörü arttıkça azalır. 6 inç için. Toplam derinliği 0,020 inç olan kalın bir levha. Sızdırmazlık malzemesi olmadan çatlak bir haznenin şekil faktörü 300'dür (6,0 inç/0,020 inç = 300). Bu, sızdırmazlık malzemesi tankı olmadan esnek bir sızdırmazlık malzemesiyle kapatılan aktif çatlakların neden sıklıkla başarısız olduğunu açıklar. Hazne yoksa, herhangi bir çatlak yayılması meydana gelirse, gerilme, sızdırmazlık malzemesinin çekme kapasitesini hızla aşacaktır. Aktif çatlaklar için, her zaman sızdırmazlık malzemesi üreticisi tarafından önerilen form faktörüne sahip bir sızdırmazlık malzemesi haznesi kullanın.
Şekil 2. Genişlik/derinlik oranının artırılması, sızdırmazlık malzemesinin gelecekteki çatlama momentlerine dayanma kabiliyetini artıracaktır. Çatlak genişliği gelecekte arttıkça malzemenin düzgün bir şekilde esneyebilmesini sağlamak için, aktif çatlaklar için 1:2 (0,5) ila 1:1 (1,0) form faktörü veya sızdırmazlık malzemesi üreticisinin önerdiği şekilde kullanın. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu, 0,002 inç (0,005 cm) kadar dar çatlakları birbirine bağlar veya kaynak yapar ve betonun mukavemet ve sertlik de dahil olmak üzere bütünlüğünü geri kazandırır. Bu yöntem, çatlakları sınırlamak için sarkmayan epoksi reçineden bir yüzey kapağı uygulamayı, yatay, dikey veya üstteki çatlaklar boyunca yakın aralıklarla sondaj deliğine enjeksiyon delikleri yerleştirmeyi ve epoksi reçinesini basınçlı olarak enjekte etmeyi içerir (fotoğraf 4).
Epoksi reçinenin çekme dayanımı 5.000 psi'yi aşmaktadır. Bu nedenle epoksi reçine enjeksiyonu yapısal bir onarım olarak kabul edilir. Ancak, epoksi reçine enjeksiyonu tasarım dayanımını geri kazandırmaz veya tasarım veya inşaat hataları nedeniyle kırılan betonu güçlendirmez. Epoksi reçine, yük taşıma kapasitesi ve yapısal güvenlik sorunlarıyla ilgili sorunları çözmek için çatlaklara enjeksiyon yapmak amacıyla nadiren kullanılır.
Fotoğraf 4. Epoksi reçine enjeksiyonundan önce, basınçlı epoksi reçinenin etkisini azaltmak için çatlak yüzeyi sarkmayan epoksi reçine ile kaplanmalıdır. Enjeksiyondan sonra, epoksi kapağı taşlama ile çıkarılır. Genellikle kapağın çıkarılması betonda aşınma izleri bırakır. Kim Basham
Epoksi reçine enjeksiyonu, sert ve tam derinlikte bir onarımdır ve enjekte edilen çatlaklar, bitişik betondan daha güçlüdür. Aktif çatlaklar veya büzülme ya da genleşme derzi görevi gören çatlaklar enjekte edilirse, onarılan çatlakların yanında veya uzağında başka çatlakların oluşması beklenir. Gelecekteki hareketi sınırlamak için yalnızca hareketsiz çatlaklara veya çatlaklardan yeterli sayıda çelik çubuk geçen çatlaklara enjeksiyon yapın. Aşağıdaki tablo, bu onarım seçeneğinin ve diğer onarım seçeneklerinin önemli seçim özelliklerini özetlemektedir.
Poliüretan reçine, 0,002 inç (0,005 cm) kadar dar ıslak ve sızdıran çatlakları kapatmak için kullanılabilir. Bu onarım seçeneği, esas olarak çatlağa reaktif reçine enjekte ederek su sızıntısını önlemek için kullanılır. Reaktif reçine, suyla birleşerek şişen bir jel oluşturur, sızıntıyı tıkar ve çatlağı kapatır (fotoğraf 5). Bu reçineler suyu takip ederek betonun dar mikro çatlaklarına ve gözeneklerine nüfuz eder ve ıslak betonla güçlü bir bağ oluşturur. Ayrıca, kürlenmiş poliüretan esnektir ve gelecekteki çatlak hareketlerine dayanabilir. Bu onarım seçeneği, aktif veya hareketsiz çatlaklar için uygun, kalıcı bir onarımdır.
Fotoğraf 5. Poliüretan enjeksiyonu, delme, enjeksiyon deliklerinin açılması ve reçinenin basınçlı enjeksiyonunu içerir. Reçine, betondaki nemle reaksiyona girerek kararlı ve esnek bir köpük oluşturur, çatlakları ve hatta sızdıran çatlakları kapatır. Kim Basham
Maksimum genişliği 0,004 inç ile 0,008 inç arasında olan çatlaklar için, bu, nem varlığında çatlak onarımının doğal sürecidir. İyileşme süreci, susuz çimento parçacıklarının neme maruz kalması ve çimento bulamacından yüzeye sızan çözünmeyen kalsiyum hidroksit oluşturması ve çevredeki havadaki karbondioksit ile reaksiyona girerek çatlak yüzeyinde kalsiyum karbonat üretmesiyle oluşur. 0,004 inç. Birkaç gün sonra, geniş çatlak 0,008 inç iyileşebilir. Çatlaklar birkaç hafta içinde iyileşebilir. Çatlak hızlı akan su ve hareketten etkilenirse, iyileşme gerçekleşmez.
Bazen "hiç onarım yapmamak" en iyi onarım seçeneğidir. Tüm çatlakların onarılması gerekmez ve çatlakları izlemek en iyi seçenek olabilir. Gerekirse, çatlaklar daha sonra onarılabilir.
Gönderi zamanı: 03-09-2021